¿Cómo puede la fabricación de acero mejorar la productividad?

2025-03-27 15:01:51

En una fábrica inteligente en el nuevo área de Xiongan, un grupo de robot de corte impulsado por 5G realiza una operación continua de 24 horas, y la tasa de utilización del material se incrementa al 98.7%; En una base de Estructura de acero pesada en el área de Guangdong, Hong Kong y Macao Bay, el sistema gemelo digital aumenta la eficiencia de la convergencia del proceso en un 40%; Y en un proyecto de construcción de la asamblea en el área de Chengdu-Chongqing, la tecnología modularizada de preassmbly acorta el ciclo de construcción de un solo piso a 8 horas. Estas prácticas revelan que el procesamiento de la estructura del acero está experimentando un cambio profundo de la revolución de la eficiencia.

I. Actualización de clúster de equipos inteligentes

La estación de trabajo de corte compuesto láser se rompe a través del cuello de botella tradicional. Un proyecto de demostración adopta una máquina de corte láser de fibra de 20kW, la velocidad de corte de la placa de acero Q355B de 12 mm de espesor alcanza los 25 m/min, que es 3 veces más alta que la eficiencia de corte de plasma, y ​​al mismo tiempo se da cuenta de que el corte de bisel de una vez. Está equipado con un sistema de posicionamiento visual para controlar el error de posicionamiento de la placa dentro de ± 0.2 mm, reduciendo el tiempo auxiliar en un 70%.

Producción de reconstrucción del clúster de soldadura de robot Beat. Una fábrica de acero Bridge desplegó 32 robots de soldadura, a través del sistema de programación fuera de línea para lograr una sinergia de múltiples máquinas, la velocidad de soldadura de soldadura en tope de 60 mm de espesor estabilizada a 35 cm/min, la tasa de aprobación aumentó a 99.9%. La aplicación de Shifter inteligente comprime la pieza de trabajo que gira el tiempo de 15 minutos a 90 segundos, y mejora la eficiencia integral en un 400%.

Segundo, integración de profundidad de la cadena de procesos digitales

El sistema de integración BIM-CAM rompe las barreras de datos. Un proyecto súper de gran altura convierte directamente los modelos BIM en códigos CNC, eliminando el enlace de muestreo bidimensional tradicional y acortando el ciclo de procesamiento de componentes con forma en un 60%. El algoritmo de anidación inteligente desarrollado por la compañía ha aumentado la tasa de utilización de las placas de acero del 89% al 96%, ahorrando más de 8 millones de yuanes en costos anuales de acero.

La tecnología virtual previa al ensamblaje revoluciona el proceso de inspección de calidad. Al comparar automáticamente los datos de nubes de puntos 3D obtenidos a través del escaneo láser con el modelo de diseño, las 32,000 piezas de barras de un proyecto de marco neto del estadio han realizado un retrabajo cero, y el trabajo de verificación de ensamblaje que tradicionalmente lleva 2 semanas se ha comprimido a 8 horas, y el costo de inspección se ha reducido en un 82%.

Tercero, la construcción del sistema de fabricación flexible

Línea de producción combinada modularizada para un cambio rápido. Una base de estructura de acero adopta un sistema de herramientas reconfigurables, y el tiempo de conmutación de la línea de producción de haz H con diferentes especificaciones se reduce de 6 horas a 45 minutos. Su sistema de transporte de rodillos inteligentes reconoce la información de la pieza de trabajo a través de RFID y ajusta automáticamente la ruta de transmisión, aumentando la eficiencia de la producción de flujo mixto en un 35%.

AGV + sistema de almacenamiento tridimensional optimiza la línea de flujo del material. Una fábrica inteligente desplegó 60 conjuntos de AGV de elevación, con un almacén tridimensional automatizado de 20 metros de altura, de modo que el tiempo de flujo de un solo componente se acorta de 90 minutos a 18 minutos, y la velocidad de utilización del sitio aumenta en 3 veces. El sistema WMS monitorea el estado de 4.000 espacios de almacenamiento en tiempo real, y la tasa de precisión de la preparación de materiales alcanza el 100%.

Optimización inteligente de los parámetros del proceso

La plataforma de soldadura Big Data rompe las limitaciones de la experiencia. Un fabricante de recipientes a presión recolecta 100,000 conjuntos de parámetros de soldadura para construir una base de conocimiento, y los parámetros de soldadura por mag de pulso recomendados por el aprendizaje automático aumentan la eficiencia de soldadura de una placa de 25 mm de espesor en un 50%, al tiempo que reducen la entrada de calor en un 28%. El sistema de tarjeta de proceso inteligente que desarrolló acortó el tiempo de preparación del proceso de 4 horas a 15 minutos.

Tecnología de control precisa para el proceso de termoformado. Un proyecto de torre de turbina eólica adopta un sistema de calentamiento de inducción electromagnética con una precisión de control de temperatura de ± 5 ℃, lo que mejora la velocidad de formación del acero Q690D a 1,2 m/min, aumentando la eficiencia en 4 veces en comparación con la de calentamiento de llama tradicional y reduce el estrés de formación en un 65%.